车间节能管理工作总结

车间节能管理工作总结

2020年嘻嘻嘻车间在厂党政正确领导下，结合自身实际情况，从节能技术改造，节能管理制度，推进废水“零排放”，巩固现场管理标准化建设、强化能源管理等几方面入手，采取了有力措施降低了车间综合能耗。

一、2020年主要能耗指标及分析

1月至12月份车间共消耗电量1178万Kwh（预测），消耗蒸汽45193T，消耗天然气306603Kwh，消耗新水135669T。较去年同期分别升降：+0.21%、-3.93%、-45.22%、-46.15%。

1、 车间总用电量较去年小幅增加主要原因是2019年1月实施硫

酸铜自动化包装项目技改，作业天数减少，用电降低，2020年车间总用电量较2019年1月同期上升近40万度。

2、 天然气消耗量较去年同期大幅下降主要是铋原料球团处理量

减少，并且车间在入炉球团含水量、天然气流量控制等多方面实行精细化管理。

3、2020年车间大力推进废水“零排放”、复水利用、硫酸铜冷凝水回用等项目，使车间新水用量大幅下降，节能效果显著。

4、蒸汽量下降主要措施是将硫酸铜工段蒸汽冷凝水收集用于各生产工序过程中的系统补液，减少蒸汽消耗，同时配合厂部开展利用生产试剂硫氢化钠取代原有液体硫化钠，减少储存和转运过程中的蒸汽消耗。

5、厂部考核指标硫酸铜电单耗有所上升主要原因为自动化包装线改造后整条硫酸铜生产作业时间延长1-2小时，相应的设备运转时间延长，电量增加，其次厂供粗结晶量不足，导致产品产量偏低。

二、2020年节能措施

1、利用新技术，推进节能降耗工作

1.12020年在厂部支持下，对一台双螺杆空压机进行变频更新改造，在满足生产情况下，预计一年可节约电量20万度。

1.22020年利用备件采购等方式的对车间部分生产工段共计11台高耗能设备Y160M-2 、15KW、22KW三相异步电动机进行了更换。

1.3硫酸铜循环水泵、部分电除雾风机、部分浸出槽减速机实现工频改变频运行，均取得较大节能效果。

2、大力推进废水“零排放”、复水利用工作

2.12020年4月通过利用闲置的储槽设备，将硫酸铜工段日常生产所产生的大量蒸汽冷凝水收集，替代新水使用，以补充工段生产用水，可节约新水150m3/d 。

2.2 铅铋工段风机等风机等无污染设备冷却水接入空压机循环水系统循环利用。

2.3车间各工段利用生产系统中原有的地坑、高位储槽等设施，收集泵类冷却水和钢瓶喷淋水，进行内循环使用或代替新水。

2.4根据各工段所产生的工艺废液性质，将低浓度的外排废液返回至生产或代替新水使用。

2.5 无机封冷却水泵的逐步推广使用，泵机封冷却水自循环改造，尽可能降低新水消耗。

通过以上各种措施，2020年车间新水用量可在去年新水大幅下降的基础在下降46.15%。

3、蒸汽余热回收

3.1将硫酸铜工段蒸汽冷凝水收集用于各生产工序过程中的系统补液，减少蒸汽消耗，同时将冷凝水余汽进行回收用于浆化储槽加热（项目进行中）

4、强管理、降能耗

4.1持续开展车间电、蒸汽、水等能源消耗周、月度消耗统计分析，掌握各工段能源消耗的基础数据，并对能源指标异常值进行分析。

4.2强化精细化过程控制，为降低天然气消耗量，车间严格控制投入反射炉球团水分，同时在反射炉熔炼工序中控制天然气流量大小，已达到节约天然气消耗。

三、2021年节能工作设想

1、通过装备自动化改造，实现过程精细控制，对硫酸铜浓缩结晶槽新增在线比重计与浓缩槽蒸汽自动控制阀进行联锁，达到精准控制蒸汽加热量，减少过度加热，达到降低蒸汽消耗，预计2021年1月份利用硫酸铜定修时期进入小试阶段。

2、继续逐步淘汰高能耗落后电机及配电设备。

3、改进生产过程中的大马拉小车设备，计划逐步将硫酸铜45KW浸出槽减速机更换为37KW减速机。

4、全面推进硫酸铜环集风机、硫酸铜浸出槽减速机变频改造工作。

5、无机封冷却水泵及机封冷却水自循环泵的进一步推广使用。

6、空压机用风的工艺优化。1、规范工段用风；2、根据工艺要求调整优化空压机出口压力参数。